BULK Molding Coumpuand / BMC  nedir?

BMC hem bir proses hem de güçlendirilmiş kompozit malzemedir.

Daha önceden hazırlanmış sıvı reçine hazırlanır.

Bu reçine türleri istenilen özelliklere göre;

Polyester reçine  

Vinilester Recine   

Epoksi reçine

hibrit reçine olarak hazırlanabilir.

Reçineler genellikle; Reçine, yani kompozit matris, ısıyla sertleşen reçine (genellikle polyester ama aynı zamanda vinilester ve epoksi ve hibrit olabilir ), dolgu maddeleri olarak; kalsiyum karbonat, alümina vb.ve başlatıcılar, inhibitörler, koyulaştırıcılar kalıp ayırıcı maddeler gibi katkı maddelerinin karışımından oluşur. BMC malzemelerinin reçine formülasyonu, SMC malzemelerininkine benzer

Reçine hazırlamak istenilen teknik özellikler için (mekanik mukavemet , çekme mukavameti UV Kararlı , Düşük Alev ve Duman Toksisitesi, kimyasal bileşiklere dayanıklılık … vs )için çok önemlidir.

Hamur kıvamı benzer Bulk Moulding Compound (BMC) polyester reçinede Temel hammaddeler ; reçineler, katkı maddeleri, katalizörler, kalıp ayırıcı maddeler ve dolgulardır. Renkli bileşikler için, polyester bazlı  bir pigment eklenir.
Hazırlanan Reçine  daha sonra elyaf yada karbon liflerle,karıştırıması için karıştırıcılara dökülür  BMC  (BMC) bir kompomix karıştırıcılar sayesinde elyaf ve reçine homojenize edilmesi sağlanır. Daha sonra diğer tüm malzemeler eklenir ve homojenize edilir. Bileşik, kalıplanana kadar torbalara paketlenir. Depolama ve nakliye sırasında herhangi bir malzeme değişikliğini önlemek için stiren sızdırmaz bir ambalajda paketlenir

Kırpılmış  elyaf, genellikle cam elyafı  ,  karbon elyafı olarak kullanılmaktadır. BMC’nin cam elyaf içeriği genellikle SMC’ninkinden % 10  ~  15 daha düşüktür ve elyaflar daha kısadır (genellikle 25mm ‘den az). . Bu nedenle, BMC’nin mekanik özellikleri SMC’ninkinden daha düşüktür.

 Darbe mukavemeti büyük ölçüde lif uzunluğuna bağlıdır . BMC fiber uzunluğu genellikle   6-12mm aralığında elyaf uzunluğu kullanılır . Ayrıca, 12 mm’nin üzerindeki lif uzunlukları , karıştırma ve kalıplama sorunlarına neden olur. 

cam elyaf ve çeşitli mineral Dolgulardan oluşur. BMC’yi sıkıştırma kalıplama işleminde kullanarak, optimum elektriksel ve korozyona dayanıklı özelliklere sahip yüksek hacimli küçük karmaşık parçaların üretimine olanak sağlar. Bileşiğin yangın geciktirici yapısı, onu elektrik veya aydınlatma endüstrisinde kullanılmasını ,korozyon direncinin yüksek olması ,mekanik mukavemet darbe mukavametinin yüksek  ve ısı dayanımının yüksek olması onu bir çok sektörde kullanılmaya olanak kılar .

Uygulama örnekleri, araba far reflektörlerini, cihaz bileşenlerini (demir ısı kalkanları, kahve makinesi parçaları, sigorta anahtarları, fırın kolları, Dayanıklı Tüketim Ürünleri, Elektrik Yalıtkanları ve Elektrik Anahtarı Dişlileri vb.) ELEKTRİK PANOLARI , İZALAYOR MALZEMELERİ , ENERJİ NAKİL HATLARINDA HAT KESİCİ VE TUTUCULAR….. VS

BMC KALIPLAMA TEKNİKLERİ

BMC Enjeksiyon kalıplama yöntemi : BMC enjeksiyonla kalıplanabilir

Plastik enjeksiyon makinalarından farkı sıcak kalıp kullanılmasıdır bir vida yardımıyla BMC hammadde kalıp boşluğuna enjekte edilir ve burada basınç ve sıcaklık altında kürleşme sağlanır.

Bu yöntem  BMC ile iyi bilinen bir kalıplama tekniğidir. Otomotiv ve madencilik endüstrisi için aydınlatma gibi iyi bilinen ürünler, BMC’nin enjeksiyonla kalıplanmasının kanıtlanmış örnekleridir..

• Sıcak presleme kalıplama yöntemi: BMC sıcak preslerde sıkıştırma kalıbına konulan hammaddenin yeterli basınç ve sıcaklık altında kürleşmesini sağlama yöntemidir.

Enjeksiyon kalıbı mı yoksa sıkıştırma kalıbı mı yapılacağı kararı üretilecek parçaya göre verilir.

Enjeksiyon kalıbı mı yoksa sıkıştırma kalıbı mı yapılacağı kararı üretilecek parçaya göre verilir.

Bmc kalıplama işleminde bazı kriterlere dikkat edilmesi gerekmektedir.

• Kalıplama Sıcaklığı : Kalıplama işleminde SMC kalıplama bileşiğinin sıcaklık değişimi daha karmaşıktır.  SMC kalıplama bileşiğinin kalıplama sıcaklığı, ekzotermik sıcaklığına ve kürleştirici ajanın kürleşme hızına  bağlıdır. Genellikle, sertleştirme kürleştirme sıcaklığının  yaklaşık 135 ila 170°C olan ve deneylerle belirlenen sertleştirme sıcaklığı aralığıdır.

 Kalıplama Basıncı : Sıkıştırma kuvvetini belirlemedeki kriterler ;

Eriyik viskozitesi yuksek ,  karmaşık şekillere ve  ince duvara sahip malzemeler , kompleks girinti ve çıkıntılara sahip derin veya geniş yüzey alanlarına sahip ürünleri işlerken, büyük akış direncinin üstesinden gelme ihtiyacı dolayı daha yüksek kalıp presleme ihtiyacı nedeniyle kalıp boşluğunun doldurulması gerekir.

Kalıplama basıncı hesaplanırken genellikle Cm 2 ye 90kg veya 100 kg yuk hesabı esas alarak yapılmaktadır.

Bu yükler hesaplanmasında büyük etken olan kalıp çapak hattının iyi dizany edilmesi gerekmektedir.

kalıplama süresi; Kalıplama süresi, sıkıştırma kalıplama ve tutma basıncı süresi olarak da adlandırılır.  Kalıbın tamamen kapanmasından sonra, malzemenin kalıpta ısıtılıp kürleşme için gecen süreye kürleşme süreside denmektedir.

Kalıp bekleme süresi , çapraz bağlanmaya katılacak tüm reaktif grupların reaksiyona katıldığı nihai kürleşme sıcaklığına ulaşıncaya kadar gecen zamandır. Bu zamanı etkileyen unsurlar, kalıp ısıtma sisteminin homojen olması, kürleşme ajanlarının teknik özellikleri, ürün  geometrisi, ürün kalınlığı ürün dizaynı , kalıp dizaynı… vs etkileyen unsurlardır.